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Azubi-Projekt in der bmk Gruppe: Elias Wein und seine „Untergurtrollen-Presse“

Ein Gespräch zwischen Simone Oppenländer (Unternehmenskommunikation bmk Gruppe) und Elias Wein (Auszubildender zum Aufbereitungsmechaniker, Fachrichtung Naturstein) in der Werkstatt der KE Mundelsheim – einem Standtort der bmk Gruppe.

Simone:
Elias, du hast im Rahmen deiner Ausbildung ein spannendes Projekt umgesetzt – die sogenannte „Untergurtrollen-Presse“. Wie kam es dazu?

Elias:
Die Idee kam von meinem Ausbilder und von meinem Chef, Patrik Oppenländer sowie dessen Stellvertreter Axel Bader. In unserem Schotterwerk verschleißen die Gummis auf den Untergurtrollen ziemlich schnell – das macht die ganze Rolle irgendwann unbrauchbar. Dabei könnte man sie eigentlich wiederverwenden, wenn man nur die Gummis austauscht. Und genau da setzt meine Presse an: Statt jedes Mal eine neue Rolle zu kaufen, können wir die alten aufpressen, also neu bestücken – das spart Kosten und ist nachhaltig.

Simone:
Und was genau macht deine Untergurtrollen-Presse eigentlich – also wozu braucht man diese Rollen?

Elias:
Die Rollen gehören zur Förderbandtechnik in unserem Schotterwerk. Ein Förderband hat zwei Seiten: oben läuft das beladene Band mit dem Material, und unten das unbeladene Band, das zurückgeführt wird. Damit dieses unbeladene Band nicht einfach auf Metall schleift, sondern geschont wird, läuft es auf sogenannten Untergurtrollen mit Gummiauflagen. Diese Gummis nutzen sich aber mit der Zeit ab – und genau dafür ist meine Presse da: Damit wir die alten Rollen mit neuen Gummis bestücken und wiederverwenden können.

Simone:
Ah, verstanden – also ein wichtiges Bauteil für den laufenden Betrieb.

Elias:
Genau. Die Rollen sind ständig im Einsatz und müssen einiges aushalten – darum ist es auch wirtschaftlich sinnvoll, sie wiederaufzubereiten statt komplett auszutauschen.

07.08.2025

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Simone:
Klingt nach einer richtig guten Idee – und nach viel Eigeninitiative.

Elias:
Ja, auf jeden Fall. Ich habe von Patrik, meinem Chef, und von Martin Jäckh, dem Leiter der mechanischen Werkstatt in Talheim, eine Art Bildvorlage bekommen. Auf dieser Basis konnte ich mir Gedanken machen, wie ich das Ganze konzipieren möchte – also mit Zylinder, Aufnahme und Untergestell. Ab da ging’s los: In der ersten Dezemberwoche 2024 habe ich das Grundgestell aus Eisen zusammengeschweißt. Danach folgten die Rollen, die Höhenverstellung, der U-Träger – Schritt für Schritt hat sich alles weiterentwickelt.

Simone:
Du hast also auch selbst geschweißt?

Elias:
Ja, alles. Die komplette Metall- und Schweißarbeit hab ich gemacht. Nur bei Themen wie Hydraulik oder Elektrik – also Verrohrung, Biegen, Verschraubungen – hab ich mir Unterstützung geholt. Aber grundsätzlich: Ich hab’s entworfen, gebaut und auch mitgedacht, was die Elektrik und Sicherheit angeht.

Simone:
Gab’s dabei auch Anregungen aus dem Team?

Elias:
Klar. Erfahrene Kollegen und meine Ausbilder haben mir immer wieder Tipps gegeben – etwa: „Mach das lieber so oder so.“ Davon konnte ich viel aus ihrer Erfahrung mitnehmen. Aber das Grundkonzept und die Umsetzung stammen von mir. Ich wollte ein Projekt, das ich wirklich eigenständig gestalten kann.

Simone:
Wie ging’s dann weiter?

Elias:
Nachdem alles zusammengeschweißt war, haben wir die Zylinder montiert, die Elektriker der bmk Gruppe haben den Schaltkasten gebaut – mit Motorschutz, Not-Aus und allem, was dazugehört. Dann haben wir alles nochmal demontiert, lackiert in Rot und Schwarz, und anschließend wieder zusammengebaut.

Simone:
Und das Ganze funktioniert jetzt auch im Alltag?

Elias:
Ja! Letzte Woche haben wir rund 60 Rollen abgepresst, neue Gummis draufgesetzt und in der Anlage verbaut. Die Presse ist also im vollen Einsatz.

Simone:
Wie groß ist der Vorteil für die KE und die gesamte bmk Gruppe?

Elias:
Rollen sind teuer – und wenn man nur die Gummis tauschen muss, spart das ordentlich. Außerdem ist es umweltfreundlich: Wir verwerten, was noch funktioniert, und tauschen nur das, was wirklich kaputt ist. Die meisten Rollen sind an sich noch in Ordnung – nur die Gummis nutzen sich ab.

Simone:
Und das Ganze war auch ein echtes Ausbildungsprojekt?

Elias:
Genau. Das war keine Schulaufgabe oder Vorgabe von außen. Das ist eine Idee aus dem Betrieb. Ich war dafür extra in unserer Werkstatt in Talheim – da gibt’s mehr Möglichkeiten, z. B. mit dem Plasmaschneidtisch. Dort konnte ich alles bauen, testen, anpassen. Die Betriebselektrik hat mich dann unterstützt mit dem Anschluss und der Verdrahtung.

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Simone:
Und jetzt bist du ein bisschen stolz?

Elias (lacht):
Ja, auf jeden Fall. Es war ein cooles Gefühl, das Projekt fast komplett selbst umzusetzen – von der ersten Idee bis zur fertigen Maschine. Ich hab technisch wahnsinnig viel gelernt, und es bringt uns hier im Betrieb auch was. Das ist doch das Beste an so einer Ausbildung.

Fazit:
Elias’ Projekt ist ein tolles Beispiel für gelebte Ausbildungspraxis in der bmk Gruppe – praxisnah, selbstständig, nachhaltig. Die „Untergurtrollen-Presse“ spart Kosten, reduziert Abfall und bringt Azubis wie Elias technisches Know-how aus erster Hand. Ein Gewinn auf ganzer Linie.

Mehr zur Ausbildung bei der bmk Gruppe: bmkgruppe.com/ausbildung

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